Semilavorati

Prima di passare alla fase successiva dell'assemblaggio vi faccio una panoramica sui semilavorati.

Con il termine semilavorato si intende un prodotto intermedio che necessita di un'ulteriore lavorazione per essere commercializzato come prodotto finale. Nel nostro settore i vari semilavorati vengono prodotti in apposite postazioni con l'utilizzo di maschere specifiche perchè devono essere prodotti in lotti tutti perfettamente uguali. E' molto importante ottenere la massima precisione nella costruzione di questi prodotti perchè permettono la realizzazione  del compattatore in modo pratico e veloce.

Di seguito alcuni esempi di semilavorati.

Sopra vedete una serie di travi porta rulli. Dopo la loro costruzione vengono posizionati su appositi cavalletti per permetterne il rapido accesso con carroponte per essere assemblati al compattatore.

Trave porta gancio. Anche questo semilavorato viene prodotto in lotti minimi di 10 pezzi e posizionato su appositi cavalletti che ne facilitano l'utilizzo. Molto importante in questo pezzo sono le saldature che devono essere fatte a regola d'arte perchè vengono applicati i ganci di carramento del compattatore.

 Nelle ceste sopra sono ubicati i portelloni che vengono separati a seconda del tipo di apertura che possono avere e cioè meccanica (a mano) oppure idraulica (attraverso l'utilizzo di martinetti). Quelli che vedete nella foto sopra sono di tipo meccanico.

Come potete osservare il portellone idraulico è strutturalmente simile a quello meccanico con l'aggiunta delle cerniere di rotazione in alto, dei cilindri interni e dei tubi idraulici che portano l'olio ai martinetti.

Ecco il cilindro inserito nel portellone idraulico.

Qui siamo in una delle fasi finali della costruzione della nostra macchina ma volevo mostrarvi altri tre semilavorati che sono il serbatoio dell'olio, il kit poma/motore e il quadro elettrico. Questi tre elementi vengono pre assemblati e montati quasi contemporaneamente.

Primo piano su quadro elettrico.

Prossimamente vedremo alcune fasi dell'assemblaggio sul compattatore di questi semilavorati per poi passare alla descrizione di alcune tipologie di queste macchine che quotidianamente, anche se non ci accorgiamo, ci aiutano nella salvaguardia del nostro territorio. Ovviamente in prima linea ci deve essere l'uomo che con la raccolta differenziata e non solo contribuisce al mantenimento dell'habitat che lo circonda. Sforziamoci tutti a differenziare perchè non ci costa niente in termini di tempo e denaro e aiuteremo l'ambiente, il Pianeta e tutte le specie che lo popolano perchè non siamo soli.

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Saldatura

Direte : Ma cosa c'entra un'opera d'arte di una grande professionista italiana in questo blog?

Vi rispondo dicendo che tutto quello che facciamo, che ognuno di noi fa, quando lo si fa con passione, professione, convinzione e certezza di raggiungere un obbiettivo è da considerarsi un'opera d'arte. Potrà sembrarvi strano e fuori luogo considerare una saldatura un'opera d'arte ma vi assicuro che non è proprio così.

Questa fase nel nostro settore è molto importante e, le persone dette saldatori, sono dei veri e propri artisti nel loro mestiere e fondono insieme la bravura, l'esperienza e voglia di fare ottenendo risultati molto concreti.

Tengo a precisare che i cordoni di saldatura che vedete in tutte le foto di questo post sono stati realizzati a mano e non da robot. Nella foto sopra si nota la perfezione della mano dell'operatore, la continuità e la precisione nell'esecuzione del lavoro quasi come una pennellata su tela. Questi particolari saldati tra di loro vanno a sostenere un'organo in movimento sollecitato da pressioni fino a 300 bar. La sicurezza è da garantire.

La foto sopra riporta un esempio di saldatura in verticale e potete notare, anche in questo caso, la precisione della mano dell'operatore. Per intenditori, saldare in verticale, non è facile.

Alcune parti della macchina vengono saldate a tratti. Questo metodo di saldatura viene effettuato dove non ci sono solleccitazioni importanti e le parti fuse non sono collegate a movimenti.

Sopra viene riportato un'altro esempio di saldatura verticale. Se non è opera d'arte questa......

La fiancata del compattatore viene saldata per tutta la sua lunghezza. All'interno del cassone vengono a crearsi delle spinte molto alte dovute alla pressione che la pala esercita per comprimere i materiali all'interno e quindi bisogna saldare tutta la fiancata in continuo e non a tratti.

Nelle foto seguenti vi mostro uno dei nostri artisti all'opera. Attenzione agli occhi perchè la luce emessa dalle saldatrici e molto forte e per questo si devono usare le attrezzature di protezione che vengono messe a disposizione.

Come vedete la luce è molto intensa e senza maschera di protezione non si potrebbe eseguire il lavoro di saldatura oltre che ha danneggiarsi irrimediabilmente gli occhi.

Ci sono vari metodi di saldatura e per ognuno una macchina ben definita. Noi utilizziamo saldatura con miscela di gas e filo di rame oppure macchine ad arco pulsato.

La foto sopra mostra l'inizio dell'opera d'arte.

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Puntatura

Dopo aver tagliato i vari tubolari, piatti, profilati, lamiere etc......e ottenuto i particolari a disegno si passa alla Puntatura che è la prima fase che porterà alla costruzione del nostro compattatore.

La Puntatura è una fase molto importante perchè può influenzare molto, sia in modo negativo che positivo, le fasi successive. Per evitare errori di assemblaggio e per velocizzare le operazioni, come vedete nella foto, vengono utilizzate apposite maschere per assemblare i vari pezzi e in questa fase cominciano anche ad essere utilizzati dei materiali sempre in ferro ma tagliati al laser oppure ossitagliati. Dipende dai spessori.

Nella foto sopra si vedono alcuni particolari tagliati al laser e piegati secondo un determinato disegno. Questo materiale non viene prodotto internamente ma acquistato da fornitori qualificati.

Questi materiali arrivano in magazzino e prima di essere portati nelle apposite postazioni o stoccati vengono controllati in ricezione per evitare che al momento dell'utilizzo non siano conformi e quindi comporterebbero una perdita di tempo in produzione.

Come dice il nome della fase Puntatura la macchina non viene saldata interamente ma vengono fatti appunto dei piccoli punti di saldatura che poi verranno saldati in una fase successiva.

Ecco cosa si ottiene alla fine di questa fase. La macchina ha preso forma, i particolari che ne determinano la struttura esterna sono completamente assemblati ma non saldati tra di loro, tengo a precisare questo particolare.

Come si può notare dalla foto sopra si vedono i punti di saldatura che tengono unite le parti assemblate. In questa fase la macchina è completamente priva altri particolari, è solo composta dalla struttura esterna.

Solo struttura esterna, all'interno, non sono presenti parti in movimento, circuiti elettrici o idraulici, martinetti etc.....Solo lo scheletro della macchina.

 

Vedete sopra ancora il dettaglio dei punti di saldatura.

Una volta terminata la fase di puntatura si passa alla seconda fase che è la saldatura dove la macchina verrà completamente saldata e alcuni particolari verranno applicati e inseriti.

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Come è fatto un compattatore per rifiuti?

Inizio a rispondere a questa domanda perchè magari la parola compattatore può suggerire una risposta ma credo che non tutti, anzi, la maggioranza delle persone che leggeranno questo post, non sapranno rispondere ma perchè è una macchina che non tutti vediamo, che non tutti abbiamo l'opportunità di utilizzare e sopratutto è un prodotto dislocato in luoghi non molto visibili che possono essere isole ecologiche, cartiere, il retro di centri commerciali o di retro di supermercati . Per cominciare voglio mettere una foto per mostrarvi il prodotto finito e farvi vedere di cosa si tratta.

Questi sono due esempi di compattatori con una funzione ben specifica e più avanti vedremo anche tutte le tipologie esistenti per le svariate richieste di utilizzo che queste macchine devono soddisfare.

Per cominciare, un compattatore, deve essere progettato

Il progetto richiede personale molto qualificato e quindi in grado di utilizzare software per il disegno in 3D, essere in grado di effettuare calcoli specifici per i carichi da attribuire nei punti giusti, valutare la tipologia di ferro più adatta a soddisfare la caratteristica della macchina richiesta e selezionare le componenti idrauliche giuste.

La progettazione è una fase molto importante perchè potrebbe compromettere il lavoro di assemblaggio in officina creando disguidi, rotture durante le varie fasi di assemblaggio o peggio, rotture dopo che la macchina è stata consegnata al cliente.

Durante questa delicata fase i programmi utilizzati permettono di simulare i movimenti che la macchina dovrà effettuare e verificarne il corretto funzionamento.

E' molto importante non tralasciare nulla e il grado di concentrazione dell'operatore deve essere il massimo perchè deve garantire che, chi lavora dopo di lui, deve riuscire a lavorare al meglio e questo deve succedere durante tutta la fase produttiva, perchè un buon lavoro genera un buon profitto.

Dopo che la macchina è stata progettata si passa alla messa in tavola dei vari particolari disegnati e a tutti si assegna un codice perchè nella fase successiva il testimone passa all'ufficio acquisti che ha il compito di far arrivare tutto il materiale necessario per la costruzione della commessa.

Il 90% dei materiali che vengono utilizzati per la costruzione di un compattatore sono in ferro e quest'ultimo arriva in diverse forme, qualità, dimensioni e spessori.

Come vedete nella foto le varianti di ferro utilizzate sono tantissime e vanno da tubolari di diverse dimensioni, UNP (il ferro a U) , HEB e INP (le classiche putrelle) e angolari di varie misure. Ogni tipologia di ferro viene utilizzata per una specifica parte della macchina.

Poi ci sono le lamiere, anche queste, arrivano in vari formati che vanno dal 2000x6000x3 (millimetri) al 2000x1000x8 (millimetri). Le lamiere vengono tagliate e poi piegate con apposite macchine e poi utilizzate per fare la parte grossa del compattatore che è costituita dalla cassa dove verrà contenuto il rifiuto, la bocca di carico dove il rifiuto viene spinto dalla pala di compressione all'interno della cassa. Più avanti vedremo bene questo passaggio.

Come dicevo sopra, le lamiere, vengono tagliate e piegate con macchine a controllo numerico ad esempio una trancia da 6 metri in grado di tagliare spessori fino a 8 millimetri

Successivamente le lamiere tagliate vanno piegate con varie gradazioni per ottenere il particolare a disegno adatto per l'assemblaggio della macchina richiesta.

Questa è una piegatrice da 6 metri

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